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简略单纯数控车床常见故障与分析处理
发布时间:2019-01-12

  简略单纯数控车床又叫经济型数控车床,是在通俗车床的基本上成长起来的,其主动控制体系重要由单片机构成,经由过程控制法度榜样,控制机床的纵向及横向进给装配及换刀装配,主动完成零件的加工。所以,简略单纯数控车床仍是机电一体化设备,因而在出现故障时也要从机床的机械构造和电气控制两个方面综合分析。

  1.法度榜样运行后步进电机颤抖不转

  这一现象一般是步进电机或其控制体系断相造成的。有可能是步进电机本身故障也可能是其驱动电路故障。起首检查步进电机的连接插头是否接触优胜,若接触优胜,可将没有故障的电机改换过来,以便验证电机是否优胜。若改换电机后仍不克不及正常工作,则解释其控制部分不正常,可重点检查驱动板上的年夜功率三极管及其保护元件释放二极管,一般情况下,这两个元件

  2.法度榜样运行中工作台忽然停止

  这一现象一般是由机械故障引起的,但也可能是控制体系产生故障造成的。这时可先将工作台退回原点,从新启动加工法度榜样,若工作台老是运行到某一地位时停止,应当是传动体系的某一部位破坏、变形或被异物卡住等。起首断电,然后检查丝母与丝杠间隙或溜板镶条是否太紧、滚珠丝杠的滚珠导槽内有无异物、丝杠有无曲折变形、步进电机减速器内柔性齿轮是否松动或异物卡住等。若手动盘车没有异常,则是控制体系故障,应照办故障1进行检查。

  3.高速时步进电机丢步

  可能是驱动电源电压降低,使步进电机输出转矩减小。应重点检查驱动电源部分,当高压开关三极管破坏后,高压电源天法接通,高速时步进电机输出转矩削减而丢步。也可能某处机械故障,所以还应检查丝杠、丝母、溜板、步进电机减速器等处。当有部件曲折、变形、或有异物时会使运行阻力增年夜,低速运行时现象不明显,但高速时则不克不及完全克服运行阻力。

  4.法度榜样运行停止刀具不回零点

  一般是控制体系故障。刀具在进给或在加工时,步进电机运转速度较低,而法度榜样回零点时,则请求快速退回。步进电机高速运行,采取高压驱动电源,以使输出转矩增年夜。控制高压驱动电源输出的有一开关三极管,当开关三极管破坏后,高速回零点时高压电源打不开,步进电机输出转矩不敷,致使刀具不回到零点。改换开关三极管即可清除。

  5.刀具返回零点时越位

  一般是机械传动体系运行阻力太年夜引起。切削进给时,刀架低速运行,低电压驱动,步进电机运转转矩小,不足以克服阻力造成丢步。而回零时步进电机高压驱动,运行速度高、转矩年夜,又没有切削阻力,步进电机不丢步。如许去时丢步而返回时正常就会造成不回零现象。这时可检查步进电机减速箱内传动齿轮或步进电机与丝杠之间传动齿轮上有无铁屑异物,或溜板镶条是否太紧使运行阻力增年夜等。

  6.加工后的工件尺寸误差很年夜

  一种可能是丝杠或丝母与车床连接松动。空走时没有吃刀阻力,溜板运行正常,加工时因为切削阻力增年夜,丝杠或丝母与车床连接处松动,造成加工工件尺寸漂移。紧固连接部分,故障即可清除。另一种可能是电动刀架造成。假如换刀后刀架不克不及主动锁紧,切削时刀具偏离加工点,也会造成上述现象。这时应检查刀架锁紧装配及刀架控制箱。

  7.工件局部尺寸误差年夜

  主如果丝母与丝杠间间隙过年夜所致。因为丝母与丝杠经久在某一段运行,使该段的间隙增年夜。法度榜样开端时,测定的丝杠间隙被补偿到法度榜样里,但在磨损段无法补偿,乃至工件局部尺寸超差。解决的办法是补缀或改换丝杠。

  8.电动刀架换刀时不克不及定位且扭转不止

  这是因为当法度榜样要某号刀时,电动刀架正在转选刀具,当扭转到该号刀具时,没有应答旌旗灯号,从而使刀架扭转不止,不克不及定位。应检查电动刀架上的霍尔元件。霍尔元件破坏时,会使所要刀具到位时,没有检测到旌旗灯号输出,从而造成上述现象。改换该号刀的霍尔元件即可。

  9.法度榜样履行过程中返回监控状况且工作停止

  一般是监控法度榜样出现故障或是强磁干扰引起。对于强磁干扰可采取接地或樊篱的办法解决。若不按法度榜样履行或启动法度榜样时不按履行指令,急速返回监控状况,一般是监控法度榜样或计算机硬件出现故障,可改换可疑芯片,如片外法度榜样存储器芯片、可编程接口芯片或单片机本身。有时片外数据存储器故障也能引起此现象。不然只好找临盆厂家从新调试。

  10.加工法度榜样经常损掉

  若控制体系断电后加工法度榜样损掉,而机床上电后从新输入加工法度榜样,机床可以正常加工,则可能是备用电池电压降低或断开,造成数据存储器中的加工法度榜样在机床断电后无法保持而损掉。改换备用电池即可。若加工法度榜样在加工过程中经常部分或全部损掉,则极有可能是数据存储器故障,这时可改换片外数据存储器或单片机本身。

  总之,简略单纯数控车床由机械和电气两部分构成,出现故障后要从机械和电气两个方面进行分析,断定出是机械故障照样电气故障,再深刻分析找出故障点。



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